Les voitures, les stores et les façades des immeubles seront demain équipés de cellules solaires photovoltaïques imprimées sur couche mince. Une révolution à laquelle la France a les moyens de participer, comme le souligne la PME DisaSolar dans un livre blanc. Des projets d’envergure sont déjà lancés à Limoges et à Nantes. 20 Mai 2013 Antoine Lannuzel
(crédit : DisaSolar)
L’électronique imprimée au service du photovoltaïque de 3ème génération. C’est le titre du livre blanc publié en avril par la PME DisaSolar, basée à Limoges. Spécialiste du photovoltaïque de troisième génération, l’entreprise entend « faire appréhender les enjeux de cette innovation de rupture et le potentiel qu’elle recèle en termes de développement économique. » En clair, promouvir le photovoltaïque organique (OPV) et ses applications… qui devraient s’avérer bluffuantes.
Souples, ultra-fins, et donc plus « agiles » que les panneaux en silicium (qui alimentent aujourd’hui 90% du marché), les panneaux OPV pourraient demain équiper les toits des trains et des voitures, les stores, ou encore les tentes militaires. Transparents ou colorés, ils pourraient être intégrés aux façades des immeubles sous forme de fines couches de plastique. Les objets du quotidien pourraient eux aussi en être dotés, du parasol au sac à dos, en passant par nos vêtements. Autant d’applications qui permettront d’alimenter des appareils et systèmes électroniques embarqués. Et ainsi d’alléger la facture d’électricité, tout en gagnant en autonomie.
(crédit : Konarka)
Impression jet d’encre Déjà exploitée par Heliatek (Allemagne) ou Konarka (Etats-Unis), cette agilité s’accompagne de moindres coûts de production. Plus besoin de lourds panneaux, mais d’une simple péllicule souple sur laquelle est déposée de l’encre photovoltaïque, grâce à des imprimantes jet d’encre ou thermiques. Des procédés qui requièrent des investissements 10 à 20 fois inférieurs à ceux nécessités par la production de panneaux en silicium. Plus propre, l’OPV ne requière enfin ni matière rare, ni solvant chloré, ni métal lourd, contrairement aux panneaux traditionnels. Le seul écueil porte sur les performances. Si Heliatek, dont les premiers produits à films solaires sortiront fin 2013, a annoncé en janvier avoir atteint un rendement de 12%, le rendement de l’OPV ne semble pas en mesure de rattraper celui du silicium, qui atteint désormais près de 25% (chiffres enregistrés en laboratoire).
Production en 2016 La France a des atouts à faire valoir. Fondée en 2008, DisaSolar collabore avec plusieurs laboratoires de recherche, ainsi qu’avec la PME Ceradrop, qui conçoit des imprimantes jet d’encre dédiées à l’OPV. Dans le cadre du projet INKJET OPV, soutenu financièrement par Oséo, les deux sociétés vont participer à la mise en place à Limoges d’une ligne de fabrication sur mesure. Opérationnelle dès 2016, cette structure produira 25 000 m² de film par an et génèrera 150 emplois. Dans le cadre d’un autre projet baptisé Oscar, également soutenu par Oseo, le groupe nantais Armor s’est quant à lui lancé dans l’aventure avec des imprimantes à transfert thermique. La production débutera à l’horizon 2014-2015. Bien partie pour ne pas se retrouver hors-jeu, comme ce fut le cas avec les première et deuxième générations photovoltaïques, la France doit maintenir la cadence. Dans la course, on compte les Etats-Unis, l’Angleterre, mais aussi l’Allemagne, où dès 2007, BASF a signé un contrat avec Bosch et les pouvoirs publics, afin d’investir 360 millions d’euros dans l’OPV. Selon Stephane Poughon, président de Disasolar, « il faut une prise de conscience : celle de l’opportunité que représente cette nouvelle filière pour notre économie, d’autant plus que la France dispose, dans ce domaine, de sérieux atouts à faire valoir et d’une bonne longueur d’avance ».